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失效分析

一、失效的定义和失效分析

  失效:零件由于尺寸,形状,材料的组织和性能发生变化等原因而导致无法实现预定的功能,就叫失效。在航空部标准里将失效件定义为丧失功能的制件。

失效分析:对失效件的宏观特征和微观特征,材质,工艺,理化性能,规定功能,受力状态及环境因素等进行综合分析,判明实效模式与原因,提出预防与纠正措施的技术与管理活动。

二、失效分析的目的与意义

  失效分析的目的: 确定失效分析的对象(肇事件或首先失效件),判断失效件的失效模式,找出引发失效的原因,提出改进措施或预防措施,以防止同类事故件再次发生,保障机械构件的使用 。

  失效分析的意义:通过失效分析可以减少和预防机械产品同类失效事故的重复发生,从而提高机械产品质量和较少经济损失,是产品持续改进创建品牌的科学途径。可以为仲裁失效事故的责任,修改和制定产品质量标准等提供可靠的技术依据。失效分析是机械产品维修工作的技术基础,是技术开发,技术改造,技术进步乃至整个科学技术水平的提高等方面的“开拓者”。

对使用方所提的要求:

  1、提供该设备的名称、型号、基本性能指标和用途;

  2、尽可能提供该设备断裂件的设计图纸以及材料、制造和热处理工艺;

  3、提供该设备的使用情况,特别要详细地提供该设备在失效之前一段时间的使用和保养情况;

  4、根据现场分析和检查的要求从该设备上取样,并妥善地保存。

失效分析过程的大致步骤:

  1、  了解和分析该设备的使用情况、结构特点及受力特征;

  2、  观察和分析失效部件的宏观变形和断裂特征;

  3、  根据宏观分析断裂源的可能位置,选3~5个部位取样;

  4、  硬度测定;

  5、  酸浸低倍检验;

  6、  化学成分分析;

  7、  体视显微镜宏观断口分析;

  8、  扫描电镜微观断口分析;

  10、能谱微区成分分析;

  11、金相组织分析。


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